پائپ پروسیسنگ کے متعدد عملوں میں ، پائپ کاٹنے والی مشینوں کی کارکردگی اور پروسیسنگ کے معیار کی پیمائش کے لئے صحت سے متعلق کاٹنے کا ایک اہم اشارے ہے۔ چاہے تعمیرات ، مشینری مینوفیکچرنگ ، آٹوموٹو انڈسٹری ، یا ایرو اسپیس جیسی صنعتوں میں ، جہاں پائپوں کے لئے انتہائی اعلی صحت سے متعلق تقاضوں کا مطالبہ کیا جاتا ہے ، پائپ کاٹنے والی مشینوں کی کاٹنے کی صحت سے متعلق صحت سے متعلق کو یقینی بنانا انتہائی اہمیت کا حامل ہے۔
یہ نہ صرف مصنوعات کے معیار ، کارکردگی اور خدمت کی زندگی کو براہ راست متاثر کرتا ہے بلکہ اس کا تعلق کاروباری اداروں کی پیداوار کی کارکردگی اور لاگت پر بھی ہے۔ مندرجہ ذیل متعدد پہلوؤں سے پائپ کاٹنے والی مشینوں کی کاٹنے کی صحت سے متعلق کو یقینی بنانے کے طریقوں اور کلیدی نکات پر تفصیل سے تفصیل سے بیان کریں گے۔
خود سامان کی صحت سے متعلق کو یقینی بنانا
اعلی - معیاری مکینیکل اجزاء
مضبوط اورمستحکمبستر
بستر ، پائپ کاٹنے والی مشین کے بنیادی معاون ڈھانچے کی حیثیت سے ، صحت سے متعلق کاٹنے پر گہرا اثر ڈالتا ہے۔ اعلی معیار کے اسٹیل سے تیار کیا گیا ہے اور معقول ساختی ڈیزائن اور ویلڈنگ کے عمل کے ذریعے ، جیسے اندرونی تناؤ کو ختم کرنے کے ل multiple متعدد عمر رسیدہ علاج ، یہ اس بات کو یقینی بنا سکتا ہے کہ طویل مدتی استعمال کے دوران بستر خراب نہیں ہوتا ہے۔
مثال کے طور پر ، کچھ بڑے - اسکیل لیزر پائپ کاٹنے والی مشینوں کے بستر موٹی - دیواروں والے آئتاکار اسٹیل ٹیوبوں سے ویلڈیڈ ہیں اور صحت سے متعلق مشینی اور عمر رسیدہ علاج سے گزرتے ہیں ، جس سے کاٹنے کے عمل کے لئے ایک ٹھوس اور مستحکم بنیاد فراہم ہوتی ہے اور بستر کے کمپن یا اخترتی کی وجہ سے ہونے والے انحرافات کو مؤثر طریقے سے کم کرنا ہوتا ہے۔
اعلی - صحت سے متعلق ٹرانسمیشن اجزاء
پائپ کاٹنے والی مشین کے کاٹنے والے سر کو کھانا کھلانا اور نقل و حرکت ٹرانسمیشن کے اجزاء کے ذریعہ محسوس کی جاتی ہے۔ اعلی - صحت سے متعلق ٹرانسمیشن ڈیوائسز جیسے بال سکرو ، لکیری گائیڈز ، اور گیئر ریک نقل و حرکت کی آسانی اور پوزیشننگ کی درستگی کو یقینی بناسکتے ہیں۔ بال سکرو میں اعلی صحت سے متعلق ، اعلی سختی ، اور کم رگڑ شامل ہیں ، اور موٹر کی گھماؤ حرکت کو درست طریقے سے لکیری حرکت میں تبدیل کرسکتے ہیں۔ لکیری گائیڈز حرکت پذیر اجزاء کے لئے عین مطابق رہنمائی فراہم کرسکتے ہیں ، تحریک کے عمل کے دوران لرزتے اور انحراف کو کم کرتے ہیں۔ اعلی - اختتامی پائپ کاٹنے والی مشینوں میں ، بال سکرو کی پوزیشننگ درستگی ± {0. 01 ملی میٹر یا اس سے بھی زیادہ تک پہنچ سکتی ہے ، جس سے کاٹنے کی صحت سے متعلق بہتری میں بہتری آسکتی ہے۔
صحت سے متعلق روٹری چکس
پائپ کاٹنے والی مشینوں کے لئے جن کے لئے پائپ گردش کی ضرورت ہوتی ہے ، جیسے جب لیزر پائپ کاٹنے والی مشینیں گول پائپ کاٹتی ہیں تو ، روٹری چک کی صحت سے متعلق بہت ضروری ہے۔ ایک صحت سے متعلق روٹری چک گردش کے عمل کے دوران پائپ کی مرتکزیت کو یقینی بنا سکتا ہے اور پائپ سنکی ہونے کی وجہ سے کاٹنے کی غلطیوں کو کم کرسکتا ہے۔ اعلی - صحت سے متعلق بیرنگ اور جدید مینوفیکچرنگ کے عمل کا استعمال کرکے ، روٹری چک کے شعاعی رن - آؤٹ اور محوری کھیل کو ایک بہت ہی چھوٹی حد میں کنٹرول کیا جاسکتا ہے۔ عام طور پر ، ریڈیل رن - اعلی معیار کے روٹری چکس سے باہر ± {0 05 ملی میٹر کے اندر کنٹرول کیا جاسکتا ہے ، اس طرح کاٹنے کی صحت سے متعلق کو یقینی بناتا ہے۔
جدید کنٹرول سسٹم
سی این سی سسٹم کا عین مطابق کنٹرول
زیادہ تر جدید پائپ کاٹنے والی مشینیں سی این سی (کمپیوٹر عددی کنٹرول) سسٹم سے لیس ہیں ، جو کاٹنے کی صحت سے متعلق کنٹرول کرنے کا بنیادی حصہ ہے۔ سی این سی سسٹم کاٹنے کے عمل کے عین مطابق کنٹرول کا ادراک کرتے ہوئے پیش سیٹ پروگرام کی ہدایات حاصل کرکے موٹر کی گھماؤ کی رفتار ، نقل و حرکت کی سمت اور موٹر کی نقل مکانی کو عین مطابق کنٹرول کرتا ہے۔
مثال کے طور پر ، کچھ اعلی - اختتامی سی این سی سسٹم میں نینو میٹر - سطح کی انٹرپولیشن کمپیوٹنگ کی صلاحیتیں ہیں ، جو کاٹنے والے راستے کی منصوبہ بندی اور کنٹرول کرسکتے ہیں ، جس سے کاٹنے والے سر کو پہلے سے طے شدہ رفتار کے ساتھ درست طریقے سے منتقل کرنے اور صحت سے متعلق کاٹنے کے استحکام کو یقینی بنانے کے قابل بناتا ہے۔
خودکار معاوضہ کا فنکشن
اعلی درجے کے سی این سی سسٹم میں خودکار معاوضہ کا کام بھی ہوتا ہے ، جو حقیقی وقت کی نگرانی کرسکتا ہے اور میکانی اجزاء کے لباس اور درجہ حرارت میں تبدیلی جیسے عوامل کی وجہ سے غلطیوں کی تلافی کرسکتا ہے۔
مثال کے طور پر ، کلیدی پوزیشنوں پر نصب سینسروں کے ذریعہ ، سکرو اور درجہ حرارت میں تبدیلیوں کی حالت کو حقیقی وقت میں نگرانی کی جاتی ہے۔ سی این سی سسٹم خود بخود موٹر کے موشن پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کرتا ہے جس کے مطابق سینسرز کے ذریعہ کھلایا گیا ڈیٹا کے مطابق غلطیوں کی تلافی کے لئے ، اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ کاٹنے کی صحت سے متعلق اعلی سطح پر باقی رہے۔
انسانی - مشین انٹرفیس کی اصلاح
ایک اچھا انسان - مشین انٹرفیس آپریٹرز کو پیرامیٹرز ترتیب دینے اور کارروائیوں کو کنٹرول کرنے میں سہولت فراہم کرتا ہے ، جس سے صحت سے متعلق کاٹنے پر انسانی آپریشن کی غلطیوں کے اثرات کو کم کیا جاسکتا ہے۔ ایک بدیہی اور جامع آپریشن انٹرفیس آپریٹرز کو تیزی اور درست طریقے سے ان پٹ کاٹنے والے پیرامیٹرز جیسے کاٹنے کی لمبائی ، زاویہ اور رفتار کی اجازت دیتا ہے ، اور وہ کاٹنے کے عمل کے دوران حقیقی وقت میں سامان کی آپریٹنگ حیثیت اور مختلف ڈیٹا کو بھی دیکھ سکتے ہیں۔ کچھ پائپ کاٹنے والی مشینوں کے انسانی - مشین انٹرفیس میں بھی گرافیکل پروگرامنگ کا فنکشن ہوتا ہے۔ آپریٹرز گرافکس ڈرائنگ یا سی اے ڈی ڈرائنگ کو درآمد کرکے ، کاموں کی سہولت اور درستگی کو مزید بہتر بنا کر کاٹنے کے پروگرام تیار کرسکتے ہیں۔
کاٹنے کے عمل کو بہتر بنانا
کاٹنے کے پیرامیٹرز کا عقلی انتخاب
کاٹنے کی رفتار میں ایڈجسٹمنٹ
کاٹنے کی رفتار کا صحت سے متعلق کاٹنے پر نمایاں اثر پڑتا ہے۔ ضرورت سے زیادہ کاٹنے کی رفتار نامکمل کاٹنے ، کھردری کٹ سطحوں ، یا یہاں تک کہ سلیگ آسنجن کا باعث بن سکتی ہے۔ اگرچہ کاٹنے کی رفتار بہت کم ہوجائے گی تو پائپ کو زیادہ گرم ہونے کا سبب بنے گا ، جس کے نتیجے میں تھرمل اخترتی اور کاٹنے کی صحت سے متعلق کو متاثر کیا جائے گا۔ مختلف مواد اور پائپوں کی موٹائی کو اسی طرح کاٹنے کی رفتار کے ساتھ ملاپ کرنے کی ضرورت ہے۔ مثال کے طور پر ، جب پتلی - دیواروں والے سٹینلیس - اسٹیل پائپوں کو کاٹتے ہو تو ، رفتار کو مناسب طریقے سے بڑھایا جاسکتا ہے ، عام طور پر تقریبا 1 - 3 میٹر فی منٹ۔ جب موٹی - دیواروں والے کاربن - اسٹیل پائپوں کو کاٹتے ہو تو ، رفتار کو 0 {2 - 0. 5 میٹر فی منٹ تک کم کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔
طاقت اور توانائی کا ملاپ
لیزر پائپ کاٹنے والی مشینیں اور پلازما پائپ کاٹنے والی مشینوں کے ل power ، طاقت اور توانائی کی ترتیب کا تعلق براہ راست کاٹنے کے اثر اور صحت سے متعلق ہے۔ پائپ کے مادی اور موٹائی کے مطابق ، لیزر پاور یا پلازما آرک کی توانائی کی شدت کو معقول حد تک ایڈجسٹ کیا جانا چاہئے۔ جب گھنے پائپوں کو کاٹتے ہو تو ، پائپ میں گھسنے کے ل sufficient کافی توانائی کو یقینی بنانے کے لئے بجلی کو بڑھانے کی ضرورت ہوتی ہے۔ جب پتلی - دیواروں والے پائپوں کو کاٹتے ہو تو ، ضرورت سے زیادہ توانائی کی وجہ سے پائپ کو جلانے یا خراب کرنے سے بچنے کے ل the بجلی کو کم کیا جانا چاہئے۔
مثال کے طور پر ، جب 3 ملی میٹر کاٹنے - موٹی سٹینلیس - اسٹیل پائپ ، لیزر پاور عام طور پر 1000 - 1500 w پر رکھی جاتی ہے ، جو زیادہ مناسب ہے۔
گیس کے دباؤ اور بہاؤ کا کنٹرول
لیزر کاٹنے اور پلازما کاٹنے میں ، معاون گیس پگھلی ہوئی دھات کو اڑانے ، کاٹنے والے کنارے کو ٹھنڈا کرنے اور کاٹنے والے سر کی حفاظت کرنے کا کام کرتی ہے۔ گیس کے دباؤ اور بہاؤ کے سائز کا صحت سے متعلق کاٹنے پر بھی ایک اہم اثر پڑتا ہے۔ مناسب گیس کا دباؤ تیزی سے پگھلے ہوئے دھات کو کاٹنے والے کنارے سے اڑا سکتا ہے ، جس سے کاٹنے والے کنارے کو ہموار اور صاف ہوجاتا ہے۔ بہت بڑا یا بہت چھوٹا بہاؤ کاٹنے کے اثر کو متاثر کرے گا۔
مثال کے طور پر ، جب لیزر کاٹنے والے سٹینلیس - اسٹیل پائپ ، آکسیجن عام طور پر معاون گیس کے طور پر استعمال ہوتا ہے ، جس کا دباؤ 0 6 - 1. 0 MPa پر ہوتا ہے ، اور پائپ کی موٹائی اور کاٹنے کی رفتار کے مطابق بہاؤ کو ایڈجسٹ کیا جاتا ہے۔
کاٹنے والے راستے کی منصوبہ بندی کو بہتر بنانا
بار بار شروعات سے پرہیز کریں - رک جاتا ہے
کاٹنے والے راستے کی منصوبہ بندی کو بار بار شروعات سے بچنے کی کوشش کرنی چاہئے - کاٹنے کے سر کو رکنا ، کیونکہ ہر آغاز - اسٹاپ ایک خاص inertial اثر پیدا کرے گا ، جس سے کاٹنے کی صحت سے متعلق اثر پڑتا ہے۔ کاٹنے کے پروگرام کے معقول ڈیزائن کے ذریعہ ، کاٹنے والا سر کاٹنے کے عمل کے دوران مستقل اور ہموار حرکت برقرار رکھ سکتا ہے ، جس سے غیر ضروری ایکسلریشن اور سست رویوں کو کم کیا جاسکتا ہے۔ مثال کے طور پر ، جب پیچیدہ گرافکس کے ساتھ پائپوں کو کاٹا کرتے ہیں تو ، گرافکس کو کاٹنے کے لئے بہت سارے چھوٹے سیدھے سیدھے سیدھے حصے میں گرافکس کو گلنے کے بجائے اپنانے کا ایک مسلسل وکر کاٹنے کا راستہ اپنایا جاتا ہے۔
کونوں میں غلطیاں کم کریں
کاٹنے والے راستے کے کونوں پر ، چونکہ کاٹنے والے سر کو نقل و حرکت کی سمت کو تبدیل کرنے کی ضرورت ہے ، لہذا غلطیاں ہونے کا امکان ہے۔ آرک ٹرانزیشن کا استعمال کرکے ، کونوں وغیرہ پر رفتار اور ایکسلریشن کو بہتر بناتے ہوئے ، کونوں میں غلطیوں کو مؤثر طریقے سے کم کیا جاسکتا ہے۔ مثال کے طور پر ، جب آئتاکار پائپ کے چار کونوں کو کاٹتے ہو تو ، مناسب رداس کے ساتھ ایک آرک منتقلی استعمال کی جاتی ہے ، جس سے کاٹنے والے سر کو کونے کونے کو آسانی سے موڑنے اور تیز موڑ کی وجہ سے ہونے والے انحرافات سے بچنے کے قابل بناتے ہیں۔
پائپوں کے اخترتی عوامل پر غور کریں
کچھ پائپوں کے لئے جو اخترتی کا شکار ہیں ، جیسے پتلی - دیواروں والے ایلومینیم کھوٹ پائپوں ، پائپ کی اخترتی پر کاٹنے کے عمل کے دوران پیدا ہونے والے تھرمل تناؤ اور مکینیکل تناؤ کے اثرات پر مکمل طور پر غور کیا جانا چاہئے جب کاٹنے کے راستے کی منصوبہ بندی کرتے وقت۔ توازن کو منتشر کرنے اور پائپ کی خرابی کو کم کرنے کے لئے سڈول کاٹنے اور طبقاتی کاٹنے جیسے طریقوں کا استعمال کیا جاسکتا ہے۔ مثال کے طور پر ، جب لمبی - سائز کی پتلی - دیواروں والے ایلومینیم کھوٹ پائپوں کو کاٹتے ہو ، پائپ کے بیچ سے دونوں سروں تک ہم آہنگی سے کاٹنے سے پائپ اخترتی کی مقدار کو مؤثر طریقے سے کنٹرول کیا جاسکتا ہے۔
پائپوں کی کلیمپنگ اور پوزیشننگ
مستحکم اور قابل اعتماد کلیمپنگ کے طریقے
مناسب فکسچر کا انتخاب
پائپ کی شکل ، سائز اور مواد کے مطابق مناسب فکسچر کا انتخاب بہت ضروری ہے۔ گول پائپوں کے لئے ، عام طور پر استعمال ہونے والے فکسچر میں تین - جبڑے کے چکس ، وی - بلاک فکسچر ، وغیرہ شامل ہیں۔ مربع یا خصوصی - سائز کے پائپوں کے لئے ، اپنی مرضی کے مطابق خصوصی فکسچر استعمال کیے جاسکتے ہیں۔ حقیقت میں یہ یقینی بنانے کے لئے کافی کلیمپنگ فورس ہونی چاہئے کہ کاٹنے کے عمل کے دوران پائپ منتقل نہیں ہوتا ہے ، لیکن پائپ کی اخترتی کا سبب بننے کے ل it اسے زیادہ مضبوطی سے نہیں لگایا جانا چاہئے۔ مثال کے طور پر ، جب بڑے - قطر موٹی - دیواروں والے اسٹیل پائپوں کو کاٹتے ہو تو ، ایک ہائیڈرولک طور پر چلنے والی تین - جبڑے چک پائپ کے استحکام کو یقینی بناتے ہوئے ایک مضبوط اور یکساں کلیمپنگ فورس مہیا کرسکتے ہیں۔
کلیمپنگ فورس کی یکساں تقسیم
ناہموار کلیمپنگ فورس کی وجہ سے پائپ اخترتی یا غلط پوزیشننگ سے بچنے کے ل it ، یہ یقینی بنانا ضروری ہے کہ کلیمپنگ فورس کو کلیمپنگ کے عمل کے دوران پائپ کی سطح پر یکساں طور پر تقسیم کیا جائے۔ کچھ اعلی درجے کی فکسچر ملٹی - پوائنٹ کلیمپنگ یا سیلف - انکولی کلیمپنگ ٹیکنالوجیز کا استعمال کرتے ہیں ، جو پائپ کی اصل شکل کے مطابق کلیمپنگ فورس کو خود بخود ایڈجسٹ کرسکتے ہیں ، جس سے پائپ کو یکساں طور پر تائید اور تمام سمتوں میں کلیمپ کیا جاسکتا ہے۔ مثال کے طور پر ، ائیر بیگ کے ساتھ - ٹائپ فکسچر ، ایئر بیگ کو فلایا کر ، ایر بیگ پائپ کی سطح کو یکساں طور پر فٹ کر سکتا ہے ، جس سے کلیمپنگ فورس کی یہاں تک کہ تقسیم کو بھی محسوس ہوتا ہے۔
عین مطابق پوزیشننگ سسٹم
پوزیشننگ حوالہ جات کا انتخاب
درست اور مستحکم پوزیشننگ حوالہ جات کا انتخاب پائپوں کی پوزیشننگ درستگی کو یقینی بنانے کی کلید ہے۔ عام طور پر ، پائپ کے پروسیسڈ سطح ، سینٹر لائن ، یا ڈیزائن حوالہ کو ترجیحی طور پر پوزیشننگ ریفرنس کے طور پر منتخب کیا جاتا ہے۔ کاٹنے سے پہلے ، پوزیشننگ کے حوالہ کو صاف اور معائنہ کیا جانا چاہئے تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ یہ تیل ، نجاست اور نقصان سے پاک ہے۔ مثال کے طور پر ، جب اعلی کاٹنے - صحت سے متعلق پائپوں کا رخ موڑنے والے بیرونی - دائرے کی سطح کا استعمال کرتے ہوئے ، پوزیشننگ کا حوالہ اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ کاٹنے کے بعد جہتی درستگی ڈیزائن کی ضروریات کو پورا کرتی ہے۔
پوزیشننگ آلات کی درستگی کو یقینی بنانا
پوزیشننگ ڈیوائس کی درستگی پائپ کی پوزیشننگ درستگی کو براہ راست متاثر کرتی ہے۔ اعلی صحت سے متعلق پوزیشننگ پنوں ، پوزیشننگ بلاکس ، سینسر اور دیگر آلات کا استعمال پائپ کی عین مطابق اور تیز رفتار پوزیشننگ حاصل کرسکتا ہے۔ کچھ پائپ کاٹنے والی مشینیں آپٹیکل پوزیشننگ سسٹم یا لیزر رینج فائنڈرز سے لیس ہوتی ہیں ، جو حقیقی وقت میں پائپ کی پوزیشن کی نگرانی کرسکتی ہیں اور خود بخود پوزیشننگ ڈیوائس کو ایڈجسٹ کرسکتی ہیں تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ کاٹنے سے پہلے پائپ صحیح پوزیشن میں ہے۔ مثال کے طور پر ، پائپ کے آخری چہرے اور کاٹنے والے سر کے درمیان فاصلے کی پیمائش کرنے کے لئے لیزر رینج فائنڈر کا استعمال کرتے ہوئے ، درستگی ± 0. 05 ملی میٹر تک پہنچ سکتی ہے ، جو پوزیشننگ کی درستگی کو بہت بہتر بناتی ہے۔
روزانہ دیکھ بھال اور سامان کی انشانکن
باقاعدگی سے معائنہ اور دیکھ بھال
مکینیکل اجزاء کا معائنہ
پائپ کاٹنے والی مشین کے مکینیکل اجزاء کا باقاعدگی سے معائنہ کریں ، بشمول ٹرانسمیشن کے اجزاء کی پہن کی حالت ، کنکشن کے پرزوں کی سختی ، اور گھومنے والے اجزاء کی مرتکز۔ مثال کے طور پر ، بال سکرو کے نٹ اور سکرو کے مابین کلیئرنس چیک کریں۔ اگر کلیئرنس بہت بڑی ہے تو ، اس سے ٹرانسمیشن کی صحت سے متعلق اثر پڑے گا اور اسے بروقت ایڈجسٹ یا تبدیل کرنے کی ضرورت ہے۔ گائیڈ ریلوں کی چکنا کی حالت کو چیک کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ رگڑ اور پہننے کو کم کرنے کے لئے گائیڈ ریلوں کی سطح پر کافی چکنا کرنے والا تیل موجود ہے۔
بجلی کے نظام کی بحالی
بجلی کے نظام کو باقاعدگی سے برقرار رکھیں ، موٹرز ، ڈرائیوروں اور کنٹرولرز جیسے اجزاء کی ورکنگ حیثیت کی جانچ کریں ، اور بجلی کی کابینہ میں دھول اور ملبے کو صاف کریں تاکہ بجلی کی ناکامیوں کی وجہ سے کاٹنے کی صحت سے متعلق کو متاثر کرنے سے پیدا ہونے والے سامان کے غیر مستحکم آپریشن کو روکا جاسکے۔ مثال کے طور پر ، موٹر کے کاربن برشوں کی پہننے کی حالت کو باقاعدگی سے چیک کریں اور موٹر کے معمول کے عمل کو یقینی بنانے کے لئے شدید پہنے ہوئے کاربن برش کو بروقت تبدیل کریں۔
چکنا اور صفائی
مکینیکل اجزاء کے اچھے آپریشن کو یقینی بنانے کے لئے سامان کے ہر چکنا نقطہ کو باقاعدگی سے چکنا کریں۔ ایک ہی وقت میں ، سامان کے اندرونی حصے میں داخل ہونے سے دھات کی دھول ، ملبے اور دیگر نجاستوں کو روکنے کے لئے ، سامان کو صاف ستھرا رکھیں ، خاص طور پر کاٹنے والے علاقے کو ، جو سامان کی صحت سے متعلق اور خدمت کی زندگی کو متاثر کرسکتے ہیں۔ مثال کے طور پر ، ہر دن کے کام کے بعد ، کاٹنے کی میز پر دھات کے ملبے کو صاف کریں اور باقاعدگی سے سامان کی ایک جامع صفائی اور بحالی کا انعقاد کریں۔
صحت سے متعلق انشانکن
صحت سے متعلق کاٹنے کا پتہ لگانا
پائپ کاٹنے والی مشین کی کاٹنے کی صحت سے متعلق پتہ لگانے کے لئے باقاعدگی سے پیمائش کے معیاری ٹولز کا استعمال کریں۔ مثال کے طور پر ، کٹ پائپ کے سائز کی پیمائش کرنے اور غلطی کا حساب لگانے کے لئے اس کا موازنہ ڈیزائن کے سائز سے موازنہ کرنے کے لئے کیلیپرز ، مائکرو میٹر وغیرہ استعمال کریں۔ عام طور پر ، ہفتے میں یا ایک مہینے میں ایک بار صحت سے متعلق پتہ لگانے کا انعقاد کریں ، اور سامان کے پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کریں یا پتہ لگانے کے نتائج کے مطابق بروقت بحالی کا انعقاد کریں۔
لیزر فوکس کا انشانکن
لیزر پائپ کاٹنے والی مشینوں کے لئے ، لیزر فوکس کی پوزیشن کا صحت سے متعلق کاٹنے پر بہت زیادہ اثر پڑتا ہے۔ طویل مدتی استعمال یا سامان کی نقل و حمل کی وجہ سے ، لیزر فوکس میں تبدیلی آسکتی ہے ، اور باقاعدگی سے انشانکن کی ضرورت ہوتی ہے۔ خصوصی فوکس انشانکن ٹولز ، جیسے فوکس ٹیسٹ پلیٹوں کا استعمال کرکے ، لیزر ہیڈ کی فوکل لمبائی اور پوزیشن کو ایڈجسٹ کریں تاکہ لیزر کو پائپ کی سطح پر درست طریقے سے واقع کیا جاسکے ، اور کاٹنے کی صحت کو یقینی بنائیں۔
پوزیشننگ سسٹم کا انشانکن
سامان کے پوزیشننگ سسٹم کو باقاعدگی سے کیلیبریٹ کریں ، اور پوزیشننگ ڈیوائس کی درستگی اور تکراری کی جانچ کریں۔ کاٹنے والے سر یا پائپ کو منتقل کرکے ، پوزیشننگ ڈیوائس اور اصل پوزیشن کے آراء کے اعداد و شمار کے مابین انحراف کی پیمائش کریں ، اور اسی طرح کی ایڈجسٹمنٹ اور انشانکن بنائیں۔ مثال کے طور پر ، کھانا کھلانے کے نظام کی پوزیشننگ کی درستگی کو کیلیبریٹ کرنے کے لئے ایک معیاری - لمبائی گیج بلاک کا استعمال کریں تاکہ کھانا کھلانے کی لمبائی کی درستگی کو یقینی بنایا جاسکے۔
پائپ کاٹنے والی مشینوں کی کاٹنے کی صحت سے متعلق کو یقینی بنانا ایک جامع کام ہے ، جس میں متعدد پہلوؤں جیسے سامان کی صحت سے متعلق ، کاٹنے کے عمل کی اصلاح ، پائپوں کی کلیمپنگ اور پوزیشننگ ، اور روزانہ کی بحالی اور سامان کی انشانکن شامل ہے۔ صرف ان پہلوؤں سے شروع کرنے اور جامع اور منظم کنٹرول اور انتظامیہ کا انعقاد کرنے سے ہم یہ یقینی بناسکتے ہیں کہ پائپ کاٹنے والی مشین ہمیشہ اعلی - صحت سے متعلق کاٹنے کی کارکردگی کو برقرار رکھتی ہے ، مختلف صنعتوں میں پائپ پروسیسنگ صحت سے متعلق سخت ضروریات کو پورا کرتی ہے ، اور مصنوعات کے معیار اور انٹرپرائز پروڈکشن کی کارکردگی کی ایک مضبوط ضمانت فراہم کرتی ہے۔
-- رےھر لیزر جیک سن --